特种钢冶炼用的低碳低钛磷铁

　炉渣的精炼能力决定于炉渣的化学性能和物理性能。为确保炉渣尽快形成，具有良好的流动性、发泡埋弧作用、脱硫及吸附夹杂物的能力，根据生产实践和研究资料①介绍：

　　随着炉渣碱度的提高，CaO活度提高，脱硫能力增强。但是随着碱度的提高，特别是第二批CaO的加入，炉渣的流动性降低，不利于精炼的化渣，因此应控制炉渣碱度在适当的范围，经实际生产中取渣样分析，碱度控制在3.2左右。

　　由于渣中Al2O3是两性氧化物，在碱性还原渣中Al2O3呈酸性，当渣中Al2O3≤30%时②，随着渣中Al2O3含量的提高，炉渣的熔点降低，流动性提高，有利于化渣。但随着渣中Al2O3含量的提高，对于吸附钢中Al2O3基夹杂物不利。因此要获得良好的冶金性能和物理性能，即渣中应添加一定量的Al2O3，使其含量控制在一个适当的范围。

　　渣中含有一定量的CaF2能帮助化渣，是良好的助熔剂，并且短时间内可以改变炉渣的流动性。但萤石用量过多时，炉渣变稀,会破坏包衬，并且不利于夹杂物的去除，因此应控制CaF2在一个合适的范围。

　　炉渣的氧势对脱氧过程影响极大，氧势越低，脱氧速度越快。而降低炉渣氧势的可靠措施就是降低炉渣中（%MgO+FeO）含量和提高碱度。在这种脱氧制度下，渣中MgO、FeO这些不稳定氧化物向钢液中扩散供氧反应成为可能，在白渣化差的情况下钢中氧含量回升以被现场定氧证实，同样LF处理过程中硅元素降低损失也说明了这一点，只有提高炉渣碱度，尽早使炉渣白渣化，才能抑制这一供氧反应的进行。因此为尽快营造出LF炉的还原性气氛，渣中（%MgO+FeO）含量越少越好，通过转炉挡渣出钢可以避免大量氧化性炉渣进入钢包内，从而降低炉渣氧化性是LF炉迅速造白渣的前提。

3.3合理的渣量选择

　　稳定埋弧的渣厚应≥100mm（因弧长③为70～90mm），而转炉下渣渣层厚度为20～50mm，因此要求新加渣料量厚度至少在50～80mm。钢包内熔渣面积5.3㎡，熔渣密度2.6g/cm3，新加渣料量应为为690～1100kg，充分考虑泡沫渣工艺特点，渣量应适当减少，因此新加渣料量控制在600～1000kg。根据以上计算及实际渣系成分确定新加渣料总量为900kg（包括转炉顶渣、石灰、精炼剂、萤石、脱氧剂），根据生产实践，埋弧效果较好。

4结论

　　通过优化LF炉精炼迅速造白渣工艺，缩短了炉内化渣、造白渣时间，取得了较好的脱硫、脱氧效果，成分和温度控制精确度较高，充分发挥了LF炉优良的精炼效果。