消除冷轧过程钢带滑动研究

　　在轧制薄规格产品（带钢出口厚度一般小于0.45mm）时，FSM有时出现“滑动”问题。当辊缝出口处的工作辊速度大于带钢速度时，就发生滑动现象。这会引起单机架无法控制的工艺波动，造成带钢厚度出现变化。在极端情况下，当轧制速度非常高时还会出现断带现象，这会造成生产停顿，需要将废钢从冷轧机中清除，停工期一般为2～12h。

　　为了监测滑动问题，该厂FSM的所有冷轧机架的顶部都安装了加速度测量仪，测量轧机机架的垂直方向运动，并用来监测100～1000Hz频率范围内的机架振动幅度大小。当监测到机架出现大的振动时，系统就会做出反应来降低轧制速度，稳定轧制过程，从而降低机架振动幅度，因此使出现带钢断裂的可能性降至*低。不过，降低轧制速度也意味着明显降低FSM的生产率，从而影响了冷轧产品向下游工艺生产线的供应。

　　FSM的精轧机架使用粗糙、经毛化后的工作辊轧制所有通过机组的产品。毛化后的工作辊能使经冷轧后的带钢表面产生一定的粗糙度。第5机架上的轧制力控制在一定设定值，这将有助于使*终产品获得良好的平直度。如果该机架的轧辊粗糙度高且轧制力相对较弱，则在轧制薄规格产品时，该机架上的带钢厚度压下量一般低于1%。利用这个信息，则可计算出前一机架的前滑值，前提是假设第4机架上的带钢出口速度与第5机架工作辊速度相同。如果第5机架上压下量低，则这一假设是成立的。

　　在实际生产过程中，对54卷同一规格低碳钢（2.6×0.42×940mm）在经过FSM轧制时，计算了第4机架上的前滑值。计算结果表明，随着第4机架上轧制量的增加以及工作辊磨损量的增加，前滑值迅速降低到*小值，约0.1%。当前滑值落到低于这一临界值时，就可能发生钢带滑动。对于该FSM，当第4机架轧机工作辊的轧制量达到350km时，滑动问题将变得非常严重，必须更换工作辊。前滑与工作辊磨损之间有非常强的关系，这是由于随着工作辊磨损量的增加，工作辊表面粗糙度下降，因此导致辊缝间摩擦的降低。在轧制开始时，工作辊磨削后粗糙度一般在0.4～0.6μgm Ra，而在换辊时，实测第4机架工作辊粗糙度则低于0.2μgm Ra。

　　无论是从轧制理论还是从轧制实践的观点分析，存在几个轧制参数，它们影响辊缝内的中性点位置。主要的影响因素包括：钢带入口张力、出口张力，辊缝间摩擦系数、压下量以及带钢硬度等。研究表明，控制辊缝间摩擦条件对降低滑动问题是极为重要的。