冶金用活性石灰

　　 我国“十五”规划以及2010年远景发展目标纲要提出要以结构调整为主线，钢铁工业结构调整将主要是采用先进技术淘汰落后的技术装备，增加品种、降低消耗、提高质量，采用活性石灰是实现上述目标的一项重要技术措施。 　

　　活性石灰是指一种性能活泼、反应能力强，在炼钢造渣（或其它工业）过程中熔解速度快、含硫量低的优质软烧石灰。它具有体积密度小（1.5～1.7g/cm3）、气孔率高（50%左右）、比表面积大（1.5～2.0m2/g）、氧化钙的矿物结晶小（一般为1～3μm）、氧化钙含量在90%以上、SiO2＋Fe2O3＋Al2O3含量小于2%，残余CO2含量一般不超过2%，石灰的活性度通常能达到300ml以上。 1 冶金用活性石灰的好处及国内目前生产使用情况 　　活性石灰用于转炉炼钢，与普通冶金石灰相比，可缩短冶炼吹氧时间10%左右、钢水收得率提高1%左右、石灰消耗节省20%～30%、萤石消耗节省25%～30%、废钢用量约增加2.5%，还有利于炼钢过程的脱硫、脱磷以及提高转炉炉衬寿命，从而提高炉龄、降低原材料消耗、提高钢的质量和产量、降低成本、稳定炼钢操作。因此，世界上发达*全部采用活性石灰炼钢。我国自80年代开始采用活性石灰，但总的来讲发展速度不快。 　

　目前，我国磷铁和部门冶金企业年消耗冶金石灰1000万t左右，其中活性石灰仅有300万t左右，仅能满足30%。石灰质量差严重影响了我国炼钢的产品质量及技术经济指标，如石灰消耗，我国转炉钢一般在80～100kg/t钢左右甚至更高，而发达*如日本在40kg/t钢左右（我国仅宝钢接近这一指标）。因此，我国需要大力推广活性石灰炼钢。 2 活性石灰的主要技术指标 　　CaO与SiO2的比例是配制炉渣碱度的依据。CaO是石灰中的主要造渣成分，若CaO含量高，石灰的用量则相应减少。因此，要求石灰中CaO含量应大于97%。高碱度炉渣CaO/SiO2值一般在2.5以上。若石灰中SiO2含量高，达到规定炉渣碱度值所耗石灰量就增加。石灰用量增加意味着渣量增加，炼钢能力相应降低。一般要求石灰中的灰分不超过2.0%。石灰中硫、磷含量影响钢的质量，当前的趋向是对硫、磷含量的限制愈来愈严格，一般要求硫的含量不超过0.02%，磷的含量越低越好。石灰中残留的CO2含量一般应不超过2%。